经过10个月的辛勤工作，宝钛集团南京宝色股份公司为国内某大型石化公司承制的合同总额超过3亿元的设备制作任务进入收尾阶段，除前期陆续完工通过陆路发运的设备外，日前，首批11台超限塔器设备也通过水运顺利发出。

该项目包含各类压力容器102台，总重量达12000吨。其中有多台核心反应器、热交换器及超限大型塔器，用材种类繁多、结构复杂、技术指标要求高，其生产管理难度前所未有。面对项目工期紧、项目运行难度大等困难，宝色股份充分发挥在大型、特大型特材装备制造方面的技术及管理优势，精心策划、统一部署，全面优化前期技术准备、生产组织和资源准备等工作，有效保证了设备质量和工期，并在图纸设计、材料供应、工艺优化、现场吊装移运、合理利用外部资源、项目管理等方面取得了新的突破。

一是攻克了热联合换热器的设计、制造难关。该换热器属于宝色新的产品领域，其工况为高压、高温、振动的恶劣条件，且管束总长18米，重量超过100吨。公司技术团队积极开展优化设计方案和工艺试验，通过改进焊接设备、优化焊接工艺、制造专用工装，攻克了换热管内孔焊技术难点，保证了内孔焊焊接质量，在管束套装时，实现了管束整体套入壳体的工艺要求。

二是顺利完成薄壁大直径锆-钢复合板设备的制造。项目中此类设备最大直径为9米，基板厚度仅为18mm，在制造过程中通过倒装装配方案、合理使用防变形工装、优化锆-钢复合板贴条结构，实现了大直径、薄壁锆-钢复合板设备的制造和质量控制要求。

三是改进工艺成效显著。该项目中有大量钢钢复合板设备，坡口加工及焊接工作量大，为此宝色股份组织并进行一系列的试验，修改剔边坡口形式，改进了焊接工艺，减少了坡口加工及焊接工作量，缩短了制造工期、降低了生产成本。

四是创新了生产组织及装配方式。该项目有多台超大型塔器设备，其中脱异丁烷塔设备直径达6.8米、总长100米、重900吨，是公司目前制造的最大设备，制造、运输难度极大。公司通过合理的工艺规划及生产组织管理，保证了设备直线度、椭圆度、内件安装精度，满足图纸及技术协议要求。考虑到厂内的生产布局、超重、运输超限、生产成本等因素，公司制定了详细的安全、吊装、质量保证措施，实施了在滨江码头最终合拢的方案，最终各项指标均达到要求，该生产组织及装配方式为宝色股份首次应用，也为公司今后制作同类产品积累了宝贵经验。

该大型石化项目设备的相继制作完成，不仅为宝色股份完成全年生产任务奠定了基础，也标志着宝色股份作为特材非标高端装备供应商在超限、大型装备方面的制造能力得到进一步提升。